Myślę, że większość z was byłaby zaskoczona widząc jaka technologia zaprzęgana jest do opracowania i zbudowania produktu, zdawałoby się tak powszechnego, jak motocyklowy układ wydechowy. Ja przynajmniej byłem pod dużym wrażeniem, choć z drugiej strony wydaje się to na swój sposób oczywiste – przecież nasze motocykle zasługują na to, co najlepsze. Zapraszamy was do wycieczki po niesamowitej fabryce Akrapovića, gdzie doświadczenie i pasja spotykają się z wizjonerstwem i kosmicznymi (dosłownie) technologiami.

Człowiek w potrzebie

Igor Akrapović - to od niego wszystko się zaczęło. Jeszcze jako nastolatek rozpoczął ulepszanie motocykli, które były w posiadaniu jego i jego brata. Gdy Igor rozpoczął przygodę z wyścigami w latach 80-tych, szybko okazało się, że na rynku brakuje wysokiej jakości sportowych układów wydechowych. Tutaj należy wyjaśnić, że układ wydechowy to punkt wyjścia jeśli chodzi o poprawianie osiągów silnika. Igor zaczął więc samodzielnie przygotowywać systemy wydechowe na własne potrzeby, a cały jego warsztat mieścił się w małym garażu. Ścigając się i jednocześnie pracując przy motocyklach sportowych Akrapović zbierał wiedzę i doświadczenie zarówno na temat tuningu, jak również na temat potrzeb i oczekiwań zawodników. W drugiej połowie lat 80-tych Akrapović dostarczał już układy wydechowe dla kilku zespołów w Niemczech i Włoszech, bo jego plany i ambicje wykraczały daleko poza granice Słowenii i ówczesnej Jugosławii. W 1990 roku Igor Akrapović zakłada firmę i już w 1994 roku jego produkty obecne są w ESBK i WSBK. Firma rozwija się błyskawicznie, świetne wyniki zachęcają wszystkie firmy motocyklowe do współpracy ze słoweńskim producentem. Jednocześnie okazuje się, że nazwa „Skorpion” pod jaką Akrapović produkuje swoje układy jest już zarezerwowana przez innego wytwórcę systemów wydechowych. Firma zmienia w 1997 roku logo i odtąd wszystko co wyprodukuje fabryka z Ivanćnej Podgoricy sygnowane jest nazwiskiem właściciela firmy. W owym czasie zmiana ta miała wewnątrz firmy wielu zagorzałych krytyków, ale szybko okazało się, że była to dobra decyzja. Wkrótce przychodzą kolejne sukcesy, w tym tytuły mistrzowskie w WSBK. Od 2004 roku firma wkracza na rynek samochodowych układów wydechowych, a od 2009 roku pracuje w nowej, rozbudowanej fabryce.

Na potencjał firmy składa się nie tylko jej dotychczasowy dorobek, doświadczenie i supernowoczesna fabryka. Igor Akrapović wie doskonale, że bez właściwych ludzi nie da się osiągnąć żadnego celu. W firmie, która dziś zatrudnia ponad 450 pracowników, wielu to obcokrajowcy, najlepsi specjaliści w swoim fachu. Od dyrektorów, przez marketingowców, aż po metalurgów – spotkać tutaj można ludzi z całej Europy.

Tytan pracy!

Akrapović w swojej produkcji koncentruje się na pracy ze stopami tytanowymi. W odróżnieniu od czystego tytanu, stopy (z dodatkami innych metali, krzemu i węgla, zazwyczaj poniżej 1,5%) cechuje jeszcze lepsza wytrzymałość mechaniczna i odporność na ciepło. Oczywiście w swojej pracy firma wykorzystuje także stal nierdzewną, aluminium, włókna węglowe i wiele innych materiałów, ale to właśnie tytan jest specjalnością i nadzieją firmy na rozwój w kolejnych latach. Materiał ten ma tak unikalne właściwości, że praktycznie nie wymaga specjalnego wykończenia. Jedynie w przypadku odlewów elementy z tytanu obrabia się przez np. szkiełkowanie, a wyczynowe układy wydechowe pracujące w ekstremalnie wysokich temperaturach pokrywa się przejrzystym żaroodpornym lakierem, by zapobiec utlenianiu metalu.

Słoweńcy, aby zachować najwyższą jakość swoich produktów starają się jak najdłuższą cześć procesu produkcyjnego mieć pod swoim nadzorem. Dlatego też do fabryki w Ivanćnej Podgoricy trafiają jedynie szpule z nawiniętą stalową i tytanową blachą czy też bele włókien węglowych. Cały proces produkcyjny, począwszy od spawania rur, przez ich gięcie, aż po ostateczne uformowanie układu wydechowego dokonuje się na halach produkcyjnych Akrapovića.

Przewaga dzięki technologii

Tym, co wyróżnia słoweńskiego producenta na tle konkurencji, jest zaawansowanie technologiczne. Po firmie krążą humorystyczne anegdoty na temat tego ile Igor Akrapović wydaje na nowe maszyny i technologie oraz jak księgowi stają na głowie, aby odciągnąć szefa od wyjazdów na kolejne targi metalurgiczne, bo te zawsze oznaczają dla firmy kolejne wydatki. Żarty żartami, ale to w głównej mierze dzięki zawansowaniu technicznemu swoich produktów słoweńska firma jest na obecnej pozycji, dostarczając swoje systemy do najlepszych wyścigowych zespołów świata, od mistrzostw świata w motocrossie, rajdów, przez WSBK, a skończywszy na MotoGP.

Zorientowanie firmy na nowinki ze świata metalurgii sprawiło, że na terenie fabryki znaleźć można praktycznie wszystkie dostępne w chwili obecnej obrabiarki do metalu. Spawarki Tig, Mig/Mag, stoły do laserowego cięcia każdego rodzaju metalu, giętarki, prasy i wiele, wiele innych. Przez ostatnie 20 lat produkcji Słoweńcy nie tylko korzystają z najlepszych maszyn i narzędzi, ale zdążyli też wytworzyć wiele własnych urządzeń, form i narzędzi.

Dumą firmy jest nowa odlewnia tytanu. Przygotowywane są w niej odlewy muf, łączników, oraz kolektorów. Proces zachodzi w temperaturze ponad 1700 stopni przy wykorzystaniu siły odśrodkowej o wartości 40G. Aby tytan nie utleniał się, proces musi zachodzić w próżni. Wyobrażacie sobie ogromną wirówkę, obracającą się 500 razy na minutę, w tak ogromnej temperaturze bez dostępu powietrza?

Poprawy parametrów silnika nie da się zweryfikować inaczej, niż na hamowni. Firma w tej chwili wykorzystuje trzy hamownie, dwie do celów „cywilnych” i jedną, w której opracowywane są układy wydechowe dla zespołów wyścigowych z całego świata. W czasie naszej wizyty na rolkach stał S1000RR Melandriego, ale jak pewnie się domyślanie - nie mogliśmy robić zdjęć ani zobaczyć wykresów z pomiarów motocykla. Jako ciekawostkę można przytoczyć fakt, że aby utrzymać stałe warunki pomiaru, powietrze doprowadzane do hamowni musi mieć ujednoliconą temperaturę – 22 stopnie Celsjusza. Zimą firma zużywa 20 tysięcy (!) litrów oleju opałowego na podgrzewanie powietrza dostarczanego do samej hamowni. To się nazywa przywiązywanie uwagi do szczegółów...

Każdy etap produkcji monitorowany jest przez specjalistyczne laboratorium, które ocenia jakość poszczególnych komponentów i produktu końcowego. Przekroje spawów, skład chemiczny stosowanych materiałów, odporność mechaniczna, wymiary i spasowanie poszczególnych elementów – wszystko to podlega drobiazgowej kontroli, a technicy zajmujący się pomiarami dysponują najnowocześniejszym sprzętem włącznie z mikroskopami elektronowymi i skomplikowanymi urządzeniami do pomiarów i wizualizacji 3D.

Od A do Z

A jak powstają same układy wydechowe do motocykli? W etapach. Przede wszystkim do pracy potrzebny jest motocykl. Dzięki wypracowanym przez lata relacjom z producentami jednośladów, Akrapović może otrzymać do testów modele, które jeszcze oficjalnie nie zostały zaprezentowane. To przywilej, ale i ogromna odpowiedzialność, bo przecieki nie są mile widziane...

Gdy motocykl staje już na hamowni inżynierowie dobierają kolejne sekcje układu wydechowego wypróbowując różne kształty oraz średnice rur. Na końcu dobierany jest odpowiedni tłumik. Wstępny model układu wydechowego poddawany jest testom na osiągi silnika oraz na poziom generowanego hałasu. Układy z homologacją muszą spełniać wszystkie zapisane w prawie normy głośności.

Prototyp układu wdechowego jest następnie zamieniany na cyfrowy zapis w 3D, który umożliwia komputerowi dokonanie optymalizacji ilości użytych części, profilu krzywych, miejsc połączeń. Na podstawie tego zoptymalizowanego modelu przygotowywane są wszystkie potrzebne narzędzia, wzorniki i kształtniki potrzebne do gięcia rur, tłoczenia blach, wykonywania spawów, a także wypalania laserem logotypów i oznaczeń. Jednocześnie inżynierowie produkcji przygotowują spis części i harmonogram działań, koniecznych do wyprodukowania kompletnego produktu.

Dysponując odpowiednimi narzędziami i właściwym harmonogramem pracownicy przystępują do wykonania krótkiej przedprodukcyjnej serii produktu. Jest on ponownie testowany na hamowni, aby uzyskać pewność, że jego parametry nie odbiegają od założeń. Docierany jest także sam proces produkcji, aby mieć pewność że na wykonanie swoich zadań pracownicy poświęcą możliwie najmniej czasu i zużyją możliwie najmniej drogich materiałów. Produkt musi być najwyższej jakości, ale także sam proces produkcji powinien być maksymalnie wydajny. Dopiero teraz ruszyć może seryjna produkcja.

Akrapović stosuje wiele technologii, które z powodzeniem można wykorzystać w przemyśle kosmicznym. Tam gdzie to możliwe, praca jest zautomatyzowana – robot nigdy nie ma gorszego dnia, nie przyniesie do pracy choroby i problemów rodzinnych, położony przez niego spaw będzie zawsze tak samo dobry. Na szeroką skalę fabryka wykorzystuje wycinanie laserem, spawanie w próżni oraz wygrzewanie wyginanych elementów, aby redukować naprężenia w obrabianym metalu.

Z tak przygotowanych komponentów składany jest cały układ wydechowy, montowany jest tłumik, naklejane lub wypalane laserem zostają logotypy i oznaczenia. Produkt trafia do styropianowego opakowania, a następnie do magazynu wyrobów gotowych, gdzie czeka na transport do klienta.

Tytanowa przyszłość

Akrapović zaczynał swoją przygodę z motocyklowymi układami wydechowymi, ale zamykanie się na inne obszary działalności byłoby nieracjonalne, szczególnie przy tak ogromnym doświadczeniu w pracy z lekkimi i wytrzymałymi materiałami. Akrapović świetnie radzi sobie z obróbką włókien węglowych, kompozytów i metali kolorowych. Od 2004 roku firma angażuje sporo wysiłków w branżę samochodową, gdzie poczyna sobie coraz lepiej.

Są jednak inne dziedziny przemysłu, które chętnie wykorzystają doświadczenia firmy w pracy, przede wszystkim z tytanem, do swoich potrzeb. Najważniejszym odbiorcą dla słoweńskich produktów może z czasem okazać się przemysł lotniczy i kosmiczny, gdzie niska masa, wytrzymałość i duża odporność na ciepło zawsze były i będą w cenie. W najbliższych latach firma będzie także inwestowała w przemysł medyczny. Wysokiej jakości endoprotezy wykonane z lekkich metali pozwolą stanąć na nogi wielu ludziom.

W ten oto sposób mały garażowy warsztat dzięki pracy i wizjonerstwu swojego właściciela przekształcił się w światową potęgę, która nie tylko czyni naszą jazdę motocyklem przyjemniejszą, ale także która śmiało spogląda w przyszłość.