Francuska firma Bugatti zajmuje jedno ze szczytowych miejsc w światowej hierarchii marek motoryzacyjnych. Produkuje nie tylko jedne z najmocniejszych, najbardziej ekskluzywnych i nowoczesnych aut na świecie, ale dostarcza też najnowszych technologii dla całej branży. Przykładem są zaprezentowane niedawno tytanowe zaciski hamulcowe, wykonane na drukarce 3D.

Technologia druku 3D to powoli, ale nieubłaganie krocząca rewolucja w przemyśle motoryzacyjnym. Kolejny, ważny krok wykonała firma Bugatti, która stworzyła ośmiotłoczkowy zacisk hamulcowy, wykonany w całości ze sproszkowanego tytanu. Wykorzystano do tego specjalną drukarkę, wykorzystującą laser o mocy 400W, dostarczony przez niemieckie laboratorium Laser Zentrum Nord z Hamburga.

W czasie trwającego 45 godzin procesu produkcji, laser punktowo roztapia i zgrzewa kolejne warstwy tytanu. Gotowy element składa się z aż 2213 warstw! Główną zaletą tej metody jest możliwość uzyskania znacznie bardziej precyzyjnych kształtów, niemożliwych w przypadku tradycyjnych metod obróbki tytanu. Najcieńszy fragment zacisku ma tylko 1 mm grubości.

Finalna obróbka, trwająca kolejne 11 godzin, odbywa się na działającej w pięciu osiach maszynie frezującej, która wygładza powierzchnię i nadaje zaciskowi ostateczny wygląd. Produkt Bugatti jest największym wydrukowanym w 3D elementem tytanowym na świecie.

Zaciski te stosowane są m.in. w modelu Chiron, rozpędzającym się od zera do 400 km/h w niecałe 42 sekundy i równie ostro hamującym. Jedna z głównych zalet tytanu to bardzo dobre odprowadzanie ciepła. Przydaje się w warunkach, w których hamulce auta potrafią rozgrzać się do ponad 1000 stopni Celsjusza.

Innowacja francuskiej firmy jest ważna także dla branży motocyklowej. Bugatti należy bowiem do grupy Volkswagena, w której znajduje się także Ducati. Niewykluczone, że drukowane w 3D elementy trafią także do najbardziej wymagających, sportowych jednośladów.